Кондиционеры рассчитаны на непрерывное поддержание температуры, влажности, объемов и чистоты воздушного потока.
Прецизионные межрядные кондиционеры, разработанные для систем Центра Обработки Данных высокой плотности.
ВЫСОКОТЕХНОЛОГИЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ВАЙБОС
РАЗРАБОТКА И ПРОИЗВОДСТВО

Испытания фреонового контура

По окончанию монтажных работ, трубопроводы подвергаются манометрическим (пневматическим) испытаниям на прочность и герметичность.

Перед испытанием трубопроводы следует подвергать внутренней очистке с помощью промывки или продувки. Трубопроводы фреонового контура следует очищать продувкой азотом.

Продувку трубопроводов следует выполнять при величине давления, равной рабочему давлению, но не выше 4 МПа (40 кгс/см2), по показывающему манометру, установленному у опрессовочного агрегата, не допуская падения давления в конце трубопровода ниже 0,3 МПа (3 кгс/см2), по показывающему манометру, установленному в конце испытываемого участка трубопровода. Время продувки ‒ не менее 10 мин.

Испытание на прочность выполняют путем заполнения магистралей сухим (точка росы не выше минус 40 °С) азотом .

Испытание на прочность следует выполнять в следующей последовательности:
- установить на холодильном контуре один манометр после запорного вентиля в зоне источника давления, второй – в самой удаленной точке системы;
- открыть запорные вентили в фреоновом контуре и, при необходимости, электромагнитные клапаны так, чтобы каждый участок контура имел возможность подачи и сброса азота;
- отключить от фреонового контура все контрольно-измерительные приборы, а также другие элементы, не рассчитанные на давление испытания на прочность;
- нанести на поверхности швов и разъемных соединений трубопроводов фреонового контура мыльный раствор;
- повысить давление в фреоновом контуре до величины давления испытания на прочность, не превышая его (повышать давление следует со скоростью не более 0,1 МПа/мин);
- при достижении давления, равного 30 %, 60 % и 100 % значения давления испытания на прочность, необходимо проводить промежуточный осмотр и проверку наружной поверхности контура при каждом значении давления, прекращая повышение давления на время осмотра и проверки.

Под давлением испытания на прочность фреоновый контур должен находиться не менее 10 мин, после чего давление в контуре следует постепенно снизить до величины расчетного давления.

Примечание: Величину испытательного давления (гидравлического и пневматического) на прочность при отсутствии дополнительных указаний в рабочей документации следует принимать в соответствии с таблицей 8 на основании требований СП 75.13330.2011.

Испытательное давление для трубопроводов кондиционеров исполнения (Х) (В) и методы испытаний так же выбираются в соответствии с требованиями СП 75.13330.2011. (См. таблицу 1)

Таблица 1. Испытательное давление.

Материал трубопровода Давление, МПа (кгс/см )
Рабочее Испытательное
Сталь;
сталь, футерованная пластмассой,
эмалью и другими материалами
До 0,5 (5) вкл. 1,5 , но не менее 0,2 (2)
Св. 0,5 (5) 1,25 , " " " 0,8 (8)
Пластмассы,
стекло и другие материалы
В области применения
настоящих правил
1,25 , " " " 0,2 (2)
Цветные металлы и сплавы То же 1,25 , " " " 0,1(1)

Результаты испытания на прочность признаются удовлетворительными, если во время испытаний не произошло разрывов, видимых деформаций или падения давления по показаниям манометра.

При обнаружении утечек, деформаций, разрывов, падения давления необходимо удалить азот из фреонового контура и выполнить работы по устранению неисправностей.

Фреоновый контур прошедший испытания на прочность, испытывается на герметичность.

Испытание на герметичность выполняют путем заполнения трубопроводов сухим (точка росы не выше минус 40 °С) азотом.

Испытания на герметичность допускается выполнять как раздельно по сторонам высокого и низкого давления, так и всей системы.

Испытания следует выполнять в следующей последовательности:
- установить на холодильном контуре один манометр после запорного вентиля у источника давления, а второй – в самой удаленной точке системы;
- открыть запорные вентили в холодильном контуре и, при необходимости, электромагнитные клапаны так, чтобы каждый участок контура имел возможность подачи и сброса азота;
- отключить от холодильного контура все контрольно-измерительные приборы, а также другие элементы, не рассчитанные на давление испытания на герметичность;
- повысить давление в холодильном контуре до величины давления испытания на герметичность (повышать давление следует со скоростью не более 0,1 МПа/мин);
- при достижении давления в холодильном контуре, равного 30 %, 60 % и 100 % от давления испытания на герметичность, проводить промежуточный осмотр и проверку наружной поверхности контура при каждом значении давления, прекращая повышение давления на время осмотра и проверки;
- после повышения давления в холодильном контуре до величины давления испытания на герметичность в течение 3 ч не производят ни каких действий с фреоновым контуром с целью выравнивания температур внутренней и наружной среды;
- определить значения величин давления в холодильном контуре и температуры окружающей среды по истечении 3 ч;
- выдержать холодильный контур под давлением испытания на герметичность не менее 12 ч, не производя никаких действий с оборудованием;
- проверить давление в холодильном контуре по истечении 12 ч (изменений величины давления в холодильном контуре быть не должно);
- результаты испытания на герметичность признаются удовлетворительными, если во время испытания на герметичность не произошло разрывов, видимых деформаций или падения давления по показаниям манометра;
- при обнаружении утечек, деформаций, разрывов необходимо удалить азот из холодильного контура, выполнить работы по устранению неисправностей и повторить предыдущие операции.